SINUMERIK802Se系統(tǒng)中，通過零點偏移指令G54~G57來建立工件坐標系，其實質(zhì)就是將編程原點在機床坐標系中的坐標值存儲在G54~G57所指定這一過程可通過對刀來完成，數(shù)控車床上常用的對刀方法有三種：①試切對刀法，此方法操作簡單，但對刀時間長，對每一把刀具都要進行對刀操作；②機外對刀儀對刀，可自動計算各把刀刀長與刀寬的差值，并將其存入系統(tǒng)中，大大節(jié)約時間；③自動對刀，自動對刀是通過刀尖檢測系統(tǒng)實現(xiàn)的[2]�？紤]機床成本,試切對刀法應(yīng)用較廣，本文以此為例。
首先通過機床控制面板上的“回零”操作，使刀架返回參考點R，此時顯示器如圖2所示。由此可知，該機床參考點與機床原點重合。下面開始通過試
切對刀建立工件坐標系：
2.1Z向?qū)Φ?br /> 用外圓車刀沿“-X”車削工件端面,加工完后刀具Z坐標不變沿“+X”退刀遠離工件，如圖3a所示。
按下“菜單”—“參數(shù)”—“零點偏移”，選擇G54~G57任一指令，將光標移至Z軸（此處選擇G54），然后
“測量”—“計算”—“確認”，系統(tǒng)自動記錄工件原點相對機床原點Z方向坐標值，如圖3b所示。
2.2X向?qū)Φ?br /> 如圖4a所示，沿“-Z”車外圓，保持刀具X坐標
不變“+Z”向退刀遠離工件,主軸停轉(zhuǎn)。使用游標卡尺測量剛才切削的外圓直徑,測量值是Φ75.756mm。
“菜單”———“參數(shù)”———“零點偏移”，將光標移至G54的X值處，“測量”—確認刀號。注意，此時刀具所在的位置與工件原點在X方向上還差一個半徑值。所以需將將光標移至“零偏”處，輸入直徑值
“75.756”—“確認”，則系統(tǒng)自動沿著-X方向偏移一個半徑值，計算結(jié)果如圖4b所示。最終G54下所示坐標值即為工件原點在機床坐標系中的坐標值。
2.3校驗
通過MDI功能，輸入“G54G01X0Z0F0.2”，即
可校驗此方法的正確性。
上述方法適合于在加工過程中不換刀，只用一把
刀具進行。但是數(shù)控車床最少可裝4把刀，轉(zhuǎn)塔式的
刀架一次可裝更多刀具，在加工過程中肯定要進行多次換刀操作，此時還需要通過對刀建立刀具補償。
注：聯(lián)系我時，請說是在“傲立機床網(wǎng)”上看到的，謝謝！
